계획이 틀린 게 아니라,
계획을 다시 세울 수단이 없는 것입니다
다품종 소량 생산, 짧아지는 납기 회신 시간, 하루에도 몇 번씩 바뀌는 오더. 대부분의 공장은 계획을 세울 능력이 없어서 어려운 것이 아닙니다. 아침에 세운 계획이 오후에 무너졌을 때, 그것을 몇 분 안에 다시 계산할 수단이 없어서 어려운 것입니다.
그래서 결국 계획은 엑셀과 담당자의 경험으로 돌아갑니다. APS(Advanced Planning & Scheduling)는 이 자리를 대신하는 시스템이고, FLEXSCHE는 그중에서도 「우리 공장의 제약을 그대로 표현할 수 있는가」에 초점을 둔 생산 스케줄러입니다.
우리 공장의 문제는 APS로 풀리는 문제일까요?
APS는 만능 시스템이 아닙니다. 풀 수 있는 문제와 그렇지 않은 문제가 분명히 나뉩니다. 먼저 이 구분부터 확인하시는 것이 도입 검토의 출발점입니다.
- 공정이 여러 단계이고, 설비·금형·인원이 서로 물려 있어 순서에 따라 생산량이 달라진다
- 주문·긴급 오더가 자주 바뀌어 계획을 세워도 하루만 지나면 무의미해진다
- 납기 회신을 위해 현장에 전화를 돌리고 담당자가 감으로 판단한다
- 계획 수립이 특정 담당자의 엑셀 파일과 경험에 의존한다 (속인화)
- ERP·MES는 있는데, 「언제 무엇을 어느 설비에서」는 여전히 사람이 정한다
- 단일 설비 · 단일 공정이라 순서를 정할 여지가 거의 없다
- 기준정보(BOM · 공정순서 · 작업시간)가 아직 정리되지 않았고 정비 계획도 없다
- 실적 데이터가 수집되지 않아 계획과 실제를 비교할 방법이 없다
- 풀고 싶은 문제가 재무·원가 집계이거나 설비 상태 감시(=ERP · MES 영역)이다
오른쪽에 해당하더라도 상담은 가능합니다. 무엇을 먼저 준비해야 하는지 정리해 드립니다.
「ERP · MES 있는데 왜 또?」 — 서로 다른 자리를 담당합니다
ERP는 무엇을 얼마나, MES는 무엇이 어떻게 됐는지를 다룹니다. 그런데 「언제, 어느 설비에서, 어떤 순서로」는 어느 쪽도 계산하지 않습니다. 그 빈자리를 지금은 사람이 엑셀로 메우고 있고, APS가 대신하려는 자리가 바로 여기입니다.
| 구분 | ERP | MES | 엑셀 | APS (FLEXSCHE) |
|---|---|---|---|---|
| 주된 역할 | 수주 · 자재 · 원가 관리 | 현장 실적 수집 · 지시 전달 | 담당자 개인의 계산 도구 | 실행 가능한 생산 순서 결정 |
| 시간 단위 | 월 · 주 단위 계획 | 이미 일어난 일 (실적) | 주 · 일 단위 | 분 · 초 단위 스케줄 |
| 설비 능력 · 제약 | 고려하지 않음 (무한능력) | 고려 대상 아님 | 일부만 수작업 반영 | 유한능력 · 다중 제약 동시 고려 |
| 계획 변경 대응 | 재계산에 시간 소요 | 해당 없음 | 처음부터 다시 작업 | 조건 변경 후 재계산 (수 분) |
| 납기 회신 | 표준 리드타임 기준 추정 | 불가 | 담당자 경험 의존 | 시뮬레이션 기반 즉시 판단 |
대체가 아니라 연계입니다. FLEXSCHE는 ERP에서 오더·기준정보를 받아 계획을 만들고, MES에서 실적을 받아 다시 계획을 보정합니다. 인터페이스 모듈(EDIF)이 전 구성에 기본 포함됩니다.
APS의 성패는 우리 공장의 제약을 표현할 수 있는가로 갈립니다
어떤 APS든 「납기순으로 배치」 정도는 합니다. 문제는 현장에 실제로 존재하는 제약입니다. 이것이 표현되지 않으면 나오는 계획은 현장이 쓰지 못합니다. FLEXSCHE가 말하는 「유연성」은 추상적인 표현이 아니라, 아래와 같은 제약을 별도 개발 없이 조건으로 다룰 수 있다는 뜻입니다.
- CONSTRAINT 01금형 · 치공구를 여러 설비가 공유한다현실
엑셀에서는 같은 금형이 두 설비에서 동시에 쓰이는 계획이 그대로 나온다.
FLEXSCHE금형을 별도 자원으로 두고 설비와 동시에 점유하도록 모델링해, 물리적으로 불가능한 계획 자체가 만들어지지 않습니다.
- CONSTRAINT 02앞뒤 품목 조합에 따라 교체(段取) 시간이 달라진다현실
색상 · 재질 · 사이즈 조합별 세척 시간을 사람이 다 외울 수 없다.
FLEXSCHE전환 시간을 조합 행렬로 정의하고, 교체 손실이 작아지는 순서로 묶어 계산합니다.
- CONSTRAINT 03앞 공정과 뒤 공정이 붙어서 흘러야 한다현실
중간에 시간이 벌어지면 재가열 · 재세척 · 품질 불량이 발생한다.
FLEXSCHE공정 간 최대 대기시간(연속 제약)을 조건으로 걸어, 떨어지면 안 되는 공정은 붙여서 배치합니다.
- CONSTRAINT 04설비는 있는데 그 설비를 다룰 사람이 없다현실
숙련도 · 교대조 · 자격에 따라 실제 가동 가능 시간이 달라진다.
FLEXSCHE인원을 스킬 보유 자원으로 정의하고 설비와 함께 필요 자원으로 묶어 유한능력으로 계산합니다.
- CONSTRAINT 05로트를 합쳐야 효율이 나고, 쪼개야 납기가 맞는다현실
합치면 납기가 밀리고 쪼개면 가동률이 떨어지는 상충 관계.
FLEXSCHE로트 병합 · 분할 규칙을 조건으로 주고, 두 안을 각각 계산해 비교한 뒤 선택할 수 있습니다.
- CONSTRAINT 06우리 공장에만 있는 계산 규칙이 있다현실
패키지 표준 기능으로 안 되면 결국 별도 개발 → 유지보수 비용 증가.
FLEXSCHE스크립트 · 사용자 정의 확장으로 규칙을 추가할 수 있어, 시스템을 뜯지 않고 규칙만 바꿔 대응합니다.
APS 기술이 가장 발전한 시장에서
실제로 검증된 엔진입니다
APS 관련 전세계 특허의 약 50%를 일본이 보유하고 있습니다. 이는 일본이 생산 스케줄링 기술이 가장 깊이 축적된 시장이라는 사실을 보여줍니다. FLEXSCHE는 그 시장에서 도요타 · 일본제철과 같은 대기업부터 다양한 업종의 중견 제조기업까지 폭넓은 구축 이력을 확보한 엔진입니다.
까다로운 제조 요구가 표준이 된 시장에서 오랜 기간 실제로 사용되며 다듬어진 엔진이라는 점이, 국내 도입 시 검증 부담을 줄여 줍니다.
도입하면 무엇이 어떻게 바뀌는가
APS는 생산관리 부서만의 시스템이 아닙니다. 계획이 시스템화되면 영업의 납기 회신, 구매의 발주까지 함께 바뀝니다.
정성적 효과
도입 기업 효과- 全 공정 · 全 설비에 대한 생산계획 수립
- 생산계획 및 스케줄링 최적화 Logic 적용
- Simulation을 통한 과부하 공정 사전 예방
- Simulation을 통한 납기 가능 여부 즉시 판단
- 대내외적 변동에 대한 대응력 · 대응속도 향상
- 생산계획 가시화로 진척도 파악 용이
- 기준정보 정립 및 고도화
- 납기 준수율 및 납기 회신속도 향상
- 긴급 오더에 대한 Feedback Speed 향상
- 생산계획 기반 자재소요계획 자동 생성
- 시스템 기반의 자동 발주 Process 수립
- 영업 – 생산관리(생산) – 구매 間 협업 향상
- 간접업무 감소
정량적 효과
도입 기업 및 미국 MESA 자료 근거도입 기업 실측치 및 미국 MESA 자료를 근거로 작성한 값으로, 공정 구조와 기준정보 수준에 따라 달라집니다.
APS 도입이 실패하는 이유를 먼저 말씀드립니다
「APS 해봤는데 안 됐다」는 이야기를 현장에서 자주 듣습니다. 원인은 대개 엔진이 아니라 아래 세 가지입니다. 도입 전에 이 조건을 확인하는 것이, 좋은 제품을 고르는 것보다 중요합니다.
BOM · 공정순서 · 표준 작업시간이 실제와 다르면, 아무리 좋은 엔진도 현장이 못 쓰는 계획을 냅니다. APS 실패의 가장 큰 원인입니다.
금형 공유, 교체 시간, 연속 제약 같은 진짜 제약이 빠지면 계획은 「이론상 가능」한 숫자에 그칩니다.
계획 담당자가 결과를 신뢰하지 못하면 다시 엑셀로 돌아갑니다. 시스템은 남고 업무는 그대로입니다.
저희는 구축 전에, 귀사의 실제 기준정보로 PoC를 제안드립니다
제안서와 데모만으로는 우리 공장에서 되는지 알 수 없습니다. 그래서 저희는 계약 전에 실제 데이터로 계획을 만들어 보여드리는 방식을 택합니다. 타사와의 PoC 경쟁을 거쳐 본 계약으로 이어진 사례가 다수인 것도 이 때문입니다.
- 귀사의 실제 기준정보(BOM · 공정 · 설비 · 오더)를 그대로 사용합니다. 샘플 데이터로 만든 데모가 아닙니다.
- 가장 어려운 공정 한 구간을 골라, 실제로 계획이 나오는지를 먼저 확인합니다.
- 기준정보의 빈 곳과 추가로 필요한 제약이 PoC 단계에서 드러나므로, 본 구축의 범위와 기간이 명확해집니다.
- 「되는지 안 되는지」를 계약 전에 확인하시므로, 도입 실패 리스크를 먼저 걷어낼 수 있습니다.
구축은 표준 6개월, 3단계로 진행됩니다
한 번에 전 공정을 덮지 않습니다. 설계 → 프로토타입 → 파일럿 순으로 실제 계획이 나오는지 확인하며 진행합니다.
분석 / 설계
- 현행 계획 업무 · 공정 흐름 분석
- 기준정보 현황 진단 및 정비 항목 도출
- 제약 조건 목록화 및 모델링 방식 확정
- ERP · MES 인터페이스 설계 (EDIF)
프로토타입
- 스케줄링 모델 구현 및 제약 반영
- 실 데이터 기반 계획 산출 · 검증
- 계획 담당자 화면 및 운영 시나리오 구성
- 반복 검토를 통한 모델 보정
파일럿 테스트 / 안정화
- 현장 병행 운영 (기존 계획 vs APS 계획 비교)
- 실적 반영 및 재계획 프로세스 정착
- 담당자 교육 및 운영 매뉴얼 이관
- 안정화 후 정식 운영 전환
표준 기준 총 6개월이며, 공정 규모 · 기준정보 수준 · 인터페이스 범위에 따라 조정됩니다. 본 구축에 앞서 PoC를 별도로 제안드립니다.
제품이 같아도, 구축하는 사람이 결과를 만듭니다
본사와 직접 연결된 기술 지원 체계로, 엔진 레벨의 문의와 기능 요청까지 전달·대응합니다.
실제 기준정보로 먼저 검증합니다. 타사와의 PoC 경쟁을 거쳐 본 계약으로 이어진 사례가 다수입니다.
자동차 부품 · 금속 · 전자 · 화장품 용기 등 국내 제조 현장에서 축적한 구축 실적입니다.
APS 구축을 단일 사업 영역으로 하는 전문기업입니다. 여러 솔루션을 겸업하지 않고, 인력 또한 APS 구축만 전담합니다.
우리 공장이 APS 대상인지부터 확인해 보세요
공정 구조와 현재 시스템 환경을 알려주시면, 도입 가능성과 필요한 준비 사항을 정리해 드립니다. PoC 범위 협의도 함께 가능합니다. 상담은 무료입니다.